有关增设粉料压球机可行性报告

关于增设粉料压球机的可行性报告

由于电石生产工艺的要求，不允许粉料进入炉内，但因为进货和烘干传输过程中必然有大量的粉料产生，所以经过筛选和除尘系统产生的粉料带来运输和贮存的困难。同时伴随有粉尘飞扬、环保治理困难等问题。

根据年产60万吨电石的生产要求。每年生产60万吨电石大约需要投入66万吨生石灰，40万吨兰炭。按一年330个工作日计算：每天需要2000吨生石灰和1200吨兰炭，经筛分后产生石灰粉料约400吨/天，产生兰炭粉料225吨/天。则每年有13.2万吨石灰粉料和7.4万吨兰炭粉料需要处理。

因此建议增设高压粉料制球机，可以将粉料在不添加其他原料的要求下制成电石生产工艺要求的粒度，即粒度为10-30mm。实现粉料的再生利用，节约成本并解决了粉料处理的困难。此工艺在国内已经成熟，并大量投入冶金冶炼生产。技术要求如下：

将粉料一次性投入设备经高压制球机形成球状颗粒，可达到10-30mm的粒度。

密度可达到1.9-2.2g/cm3。

设备体积小，功率适中。

加工原料面广，石灰粉、焦炭粉、石油焦粉都可以压制。

根据原料要求，产量可适度调节，不同的机型达到不同的产量。

国内冶金行业已普遍使用，技术可以保证。

设备生产厂家很多，选择面广，而且可提供设计和售后保障。

我单位现对产生的粉料处理情况为：直接外销给外单位出售价格相对比较低。例如（目前价格）：

1吨生石灰530元，而我公司售出1吨石灰粉料为50元。1吨兰炭1150元，1吨焦炭为1510元，平均炭块为1300元。而我公司售出1吨炭粉只有500元。则生石灰有470元差价，炭块有800元差价。如果使用压球机后，对粉料加工后再利用则效益是可观的。每年可创造1亿元以上的价值。现以焦炭改造为例进行分析：

工艺流程为：

筛分料（定量）

液体粘结剂 混搅 捏搅 均化成型 烘干成品

干粉（配量）

如果增设一套焦炭粉料压球机，则可对我厂焦炭筛分和干燥机净化系统所产生的粉料进行加工。应每天可处理200吨的粉料压制成球型产品，而每吨差价为800元。则每天有16万元损失。

现初步计算成本：

人工费：每班设置4名操作工（配料工、设备操作工、原料收集装卸工、成品运输工），每天有三班在工作，每人每个工作日平均为150元工资，则每天人工费为1800元。

电费：设备装机容量为116KW。每日按有效工作时间15小时计算，电费平均按0.4元计算，则费用为696元。

配料费用：每吨炭材粉料配用干粉、水玻璃的费用不超过50元，则每日费用为1万元。

设备损耗：按每日3‰计算，设备造价大约为50万元，则每日费用为1500元。

管理和其他消耗每日为3000元。

综上计算：每天正常运转可以创造14.3万元的利润，每年4719万元的利润。

根据上述情况，现提出两种方案：

拟建一粉料制球车间，增设大功率生石灰高压制球机和兰炭制球机两套设备，配套设备有储料仓、皮带运输机、吊装设备、制球设备、搅拌设备等。

优点：集中加工，产量高操作程序简单。

缺点：粉料的运输加工带来粉尘飞扬，需有治理方案。

两套设备及厂房造价大约65万，如果设备运转正常可以在10天内收回成本。

根据粉料的集料仓位置单独设置多台小功率制球机。

优点：可与集料仓直接连接，不产生粉尘，减少了粉料运输环节。

缺点：增加了设备管理的困难，人工也相应增加。

设备及厂房造价大约50万元，可以在8天内收回成本。